Il Gruppo Hera inaugura a Modena R3GID, il nuovo impianto per la rigenerazione delle plastiche rigide

MODENA - Taglio del nastro questa mattina (20 ottobre) a Modena all’impianto per il riciclo delle plastiche rigide di Aliplast, tra le prime realtà in Italia nella raccolta, riciclo e rigenerazione della plastica, e controllata del Gruppo Hera. Alla presenza del ministro dell’Ambiente e della Sicurezza Energetica, Gilberto Pichetto Fratin, ha preso formalmente il via l’attività dello stabilimento R3GID (Recover Recycle Regenerate Plastic), che fa della multiutility una delle prime realtà in Europa a dotarsi di un impianto in grado di soddisfare la crescente richiesta di plastiche riciclate che i nuovi regolamenti comunitari - come il PPWR (Packaging and Packaging Waste Regulation) o l’ELV (End of Life Vehicles) - hanno previsto nel breve e medio periodo. L’impianto di riciclo di Aliplast - la cui costruzione è stata avviata nel 2024, operativo da alcuni mesi e che a regime occuperà 80 lavoratori - è tra i più innovativi del settore nel panorama europeo e permette di lavorare fino a 30mila tonnellate di polimeri riciclati all’anno di alta qualità, con caratteristiche comparabili a quelle della materia vergine ottenuta da fonte fossile: il grado di purezza certificata, infatti, è superiore al 99% 1 . Grazie a un investimento di 48,8 milioni di euro, di cui 7,7 come contributo diretto di fondi del Piano Nazionale di Ripresa e Resilienza (PNRR), il Gruppo Hera mette così a disposizione dell’industria italiana un impianto capace di riciclare rifiuti plastici rigidi provenienti sia da rifiuti urbani che da rifiuti industriali di settori come l’automotive, la cosmetica e l’home e personal care, l’elettronica di consumo, l’arredo che generano materiali solitamente non riciclabili e, quindi, destinati a termovalorizzazione o discarica. Questi rifiuti, invece, a Modena, vengono rigenerati da Aliplast e trasformati in polimeri di qualità, made in Italy, tracciabili e certificati che possono essere poi riutilizzati dagli stessi comparti d’origine per realizzare, ad esempio, una vasta gamma di componenti in plastica per tv, pc ed elettrodomestici, contenitori di make-up, serbatoi e paraurti o arredo da giardino.

“R3GID è un esempio concreto di come l’Italia possa giocare d’anticipo rispetto alle sfide poste dai nuovi regolamenti europei, dal PPWR all’ELV, trasformandole in opportunità di crescita industriale – afferma il ministro dell’Ambiente e della Sicurezza energetica, Gilberto Pichetto Fratin -. Qui troviamo tecnologia italiana, una filiera interamente made in Italy e un prodotto certificato, tracciato e di qualità comparabile alla materia prima vergine. Realizzare materie prime seconde a chilometro zero significa rafforzare la competitività del Paese, ridurre la dipendenza dai mercati esteri e rendere più sicure le nostre catene di approvvigionamento anche di fronte alle tensioni geopolitiche e alle oscillazioni dei prezzi. Impianti come questo generano un beneficio per l’intero sistema Paese”.

“L'Europa ha un gap strutturale nel riciclo: la capacità è ferma o in calo, mentre le nuove norme faranno crescere la domanda di plastica riciclata di qualità equivalente al polimero vergine – spiega l’amministratore delegato del Gruppo Hera, Orazio Iacono -. I numeri sono chiari. Oggi l'Europa ha una capacità di riciclo di 13,5 milioni di tonnellate di plastica, ma solo 3,5 milioni per le plastiche rigide, di cui circa 440mila tonnellate 2 in Italia. Ma entro il 2040 serviranno altri 5,7 milioni di tonnellate 2 di plastiche rigide riciclate: un divario enorme. R3GID è la risposta di chi si muove per primo. Offre alla manifattura italiana materiali di qualità, made in Italy e a chilometro zero, tagliando anche i costi d'importazione e garantendo l’approvvigionamento. E c'è un beneficio per il Paese: ogni anno l'Italia versa all'Unione europea circa 800 milioni di euro di Plastic Tax sugli imballaggi in plastica non riciclati, ma il solo sito di Modena farebbe risparmiare circa 24 milioni di euro se tutta la produzione fosse destinata agli imballaggi”.

L’impianto è stato realizzato dal Gruppo Hera con le migliori tecnologie disponibili. NEXTCHEM, società del gruppo MAIRE, ha partecipato al progetto come partner tecnologico, mettendo a disposizione la tecnologia proprietaria NX Replast™, una soluzione avanzata per l’upcycling delle plastiche. Più in generale, la dotazione impiantistica e le tecnologie adottate consentono di ottenere polimeri riciclati e compound a elevata purezza, destinati a sostituire materiali vergini di origine fossile in applicazioni ad alto valore aggiunto, e di sviluppare materiali tailor-made, per soddisfare specifici requisiti funzionali, meccanici, estetici e normativi, ampliando le opportunità di impiego delle plastiche riciclate anche nei segmenti più esigenti del mercato.

Economia circolare in un solo sito

R3GID sorge nel polo industriale del Gruppo Hera di via Cavazza, a Modena, in cui operano già il termovalorizzatore e il depuratore delle acque reflue. E proprio grazie a questi due impianti è stato possibile creare un circolo virtuoso con la nuova realtà di Aliplast: l'acqua in uscita dal depuratore alimenta il processo produttivo dell’impianto di riciclo delle plastiche rigide e poi torna al depuratore, mentre l'energia elettrica del termovalorizzatore alimenta le nuove linee di business. Il risultato è un taglio dei costi energetici, che nel riciclo italiano pesavano già prima della crisi energetica circa il 30% dei costi di produzione, materia prima esclusa. L'impianto evita inoltre circa 30mila tonnellate di
CO2 equivalente rispetto alla produzione da plastica vergine, a parità di ciclo produttivo 3.

Aliplast raddoppia

Con Modena, l'ampliamento di Borgolavezzaro (Novara) dedicato al riciclo del PE-LD e l'acquisizione del 70% di Kronos Polymer Polska, anch'essa specializzata in PE-LD e in via di perfezionamento entro fine 2026, Aliplast raddoppierà la capacità di riciclo, aumentando la propria flessibilità. Supererà le 210.000 tonnellate annue di materie prime seconde plastiche di alta qualità, con una capacità produttiva complessiva pari a 255.000 tonnellate annue. L'investimento di Modena rientra nei 2 miliardi di euro che il piano industriale destina all’economia circolare per il periodo 2025-2029, sui 5,5 miliardi complessivi.

L’innovazione che unisce sostenibilità e competitività

L’inaugurazione di questa mattina dell’impianto Aliplast di Modena è stata l’occasione per promuovere un confronto sul futuro del settore del riciclo della plastica, tra innovazione e sostenibilità. Dopo i saluti istituzionali del sindaco di Modena Massimo Mezzetti, del presidente della Regione Emilia-Romagna Michele de Pascale e del ministro Gilberto Pichetto Fratin, l’amministratore delegato del Gruppo Hera
Orazio Iacono ha inquadrato l’impianto all’interno della strategia aziendale, mentre l’amministratore delegato di Herambiente Andrea Ramonda ha illustrato le principali caratteristiche di R3GID e Michele Petrone, amministratore delegato di Aliplast, ha aperto i lavori della mattinata.

L’evento è proseguito con una tavola rotonda, moderata da Francesca Gambarini, giornalista de L’Economia Corriere della Sera, che ha visto protagonisti il mondo dell’industria e della ricerca: Paolo Accastello, Stellantis Manifacturing – Vehicle Area Manager Italy & Poland; Luigi De Nardo, direttore Dipartimento di Chimica, Materiali e Ingegneria Chimica ‘Giulio Natta’ del Politecnico di Milano; Fabrizio Di Amato, presidente e fondatore del gruppo MAIRE; Antonino Furfari, Direttore Generale di Plastics Recyclers Europe (PRE); Paolo Goi, Global Innovation, Research & Quality Director Davines; Maurizio Mezzelani, responsabile R&D di Fratelli Guzzini e Simone Targetti Ferri, Sustainability Officer L’Oréal Italia. Dopo il taglio del nastro, la mattinata si è conclusa con la visita guidata all’impianto.

Lo scenario europeo del riciclo delle plastiche e le evoluzioni normative

Il PPWR (Packaging and Packaging Waste Regulation) adottato dai Paesi europei nel 2025 richiede entro il 2040 ulteriori 5,7 milioni di tonnellate 4 di capacità di riciclo aggiuntiva nel continente rispetto alla situazione attuale per HDPE e PP rigidi, ma 2 milioni 4 4 dovranno essere disponibili già entro il 2030 per far fronte alle quote crescenti di materiale riciclato negli imballaggi previsti dal regolatore. In questo scenario si inserisce anche il Regolamento ELV (End of Life Vehicles), approvato a giugno 2026, che introduce un contenuto minimo di plastica riciclata nei nuovi veicoli del 15% dal 2032 e del 25% dal 2036, di cui almeno il 20% deve provenire da veicoli a fine vita. L’ELV si applica solo ai nuovi modelli immessi sul mercato, quindi, l’effetto pieno sull’intero parco veicoli circolate è atteso non prima del 2042 e richiede entro quella data 1,2 milioni di tonnellate di plastica riciclata post consumo 5 5.

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